Acelerante de fraguado para hormigón
Acelerante de fraguado Acelerante de fraguado para hormigón Acelerante líquido Acelerante líquido Acelerante en polvo para obra de hormigón El acelerador de fraguado generalmente se puede dividir en dos categorías: un tipo se compone principalmente de aluminatos y carbonatos, complementados con otros inorgánicos...
Descripción
Ajuste del acelerador
Los aceleradores de fraguado se pueden dividir en dos categorías: un tipo se compone principalmente de aluminatos y carbonatos, complementados con otras sales inorgánicas; el otro tipo tiene silicato de sodio como componente principal, también combinado con otras sales inorgánicas. La Unión Soviética comenzó a investigar varios aceleradores en la década de 1950, la mayoría de los cuales se fabricaban combinando clínker de aluminato de sodio (con aluminato de sodio como componente principal) con otras sales inorgánicas como fluoruro de potasio y fluoruro de sodio. Bulgaria ha utilizado aceleradores compuestos principalmente de carbonato de sodio y fluoruro de sodio. En Alemania Occidental, se desarrolló un acelerador de hormigón resistente a la corrosión utilizando resinas solubles como ácido poliacrílico, ácido polimetacrílico y otras aminas orgánicas. En Estados Unidos, el acrilato de calcio es el componente principal de ciertos aceleradores. En Japón, hay muchos tipos de aceleradores disponibles en el mercado, la mayoría de los cuales se basan en aluminatos, carbonatos y compuestos de aluminio.
La investigación japonesa sobre aceleradores libres de álcali es relativamente escasa, y la mayoría de los estudios se centran en aceleradores con bajo contenido de álcali. Generalmente, estos aceleradores se desarrollan añadiendo algunos componentes libres de álcali a composiciones básicas de aluminatos y carbonatos de metales alcalinos. Nitto Chemical Industry Co., Ltd. sintetizó un acelerador utilizando sulfatos o carbonatos de metales alcalinos combinados con una sal de aluminio soluble en agua o carbonato de magnesio. Hirose y otros desarrollaron un acelerador compuesto por un 70% de aluminato de calcio, un 25% de aluminato de sodio y un 5% de carbonato de sodio, donde los tamaños de partícula del carbonato de sodio y el aluminato de sodio son ambos inferiores a 149 μm. Cuando la dosis de este acelerador es del 7%, el tiempo de fraguado inicial de la pasta de cemento es de 40 segundos y el tiempo de fraguado final es de 4 minutos, con una resistencia a la compresión de 1- días de 16 MPa.
En los últimos años, la investigación japonesa sobre aceleradores ha seguido centrándose en los tipos con bajo contenido de álcali. Estados Unidos y varios países europeos han desarrollado y producido aceleradores sin álcali utilizando sales de calcio y sales de aluminio para reemplazar las sales de metales alcalinos. Los primeros ejemplos incluyen el uso de CaCl₂, pero la introducción de Cl⁻ puede provocar la corrosión del refuerzo de acero en el hormigón, por lo que el CaCl₂ ya no se utiliza como acelerador para hormigón proyectado. Harald desarrolló un acelerador utilizando nitrato de calcio modificado, con la composición xNH₄NO₃·yCa(NO₃)₂·zH₂O, donde x=0.092, y=0.500 y z=0.826. Burge y otros sintetizaron un acelerador utilizando aluminato de calcio, sulfoaluminato de calcio, sales de aluminio alcalinas y sulfatos polivalentes solubles en agua. Cuando el acelerador está compuesto por 50 partes de sulfato de aluminio alcalino y 50 partes de Al₂(SO₄)₃·6H₂O, y se añade al 6% en peso del cemento, el tiempo de fraguado inicial de la pasta de cemento es de 7 minutos y el tiempo de fraguado final es de 14 minutos. Cuando el acelerador contiene 30% de aluminato de calcio, 40% de sulfato de aluminio alcalino y 30% de Al₂(SO₄)₃·6H₂O, y se añade al 4,1%, la resistencia a la compresión de 1- días del mortero de cemento supera los 15 MPa y la resistencia a la compresión de 28- días es de 38,3 MPa.
La práctica ha demostrado que los aceleradores sin álcali (con bajo contenido de álcali) pueden reducir en gran medida la pérdida de resistencia del hormigón en etapas posteriores. Sin embargo, en la construcción se encuentran a menudo problemas como la mala compatibilidad con ciertos tipos de cemento, la mala trabajabilidad de la lechada y la formación de polvo y rebote importantes durante la aplicación.
Rendimiento técnico
Tiempo de fraguado:El tiempo de fraguado inicial es de 1 a 5 minutos y el tiempo de fraguado final es de 5 a 10 minutos. La dosis recomendada es del 3 al 5 % del material cementante.
Contenido de metales alcalinos:Menos del 1%, no tóxico, inodoro y no irritante.
Finura:Menos del 10% de residuos en un tamiz de 8 mm.
Fuerza temprana:Alta resistencia inicial del hormigón proyectado, con una tasa de retención de la resistencia a la compresión al 28-día del 80 al 100%.
Adhesión:El material tiene buena cohesión, no produce corrosión en el refuerzo de acero, mejora el grado de impermeabilidad, fragua rápidamente y permite realizar capas gruesas de una sola capa (hasta 130 mm para arcos y más de 200 mm para muros).
Método de uso
En primer lugar, mezcle el material de hormigón proyectado según la proporción especificada. Agregue el acelerador durante el proceso de hormigón proyectado. Se recomienda realizar pruebas para determinar la dosis adecuada y el tiempo de fraguado antes de su uso. El acelerador está disponible tanto en forma líquida como en polvo y hace que el hormigón fragüe en cuestión de minutos después de mezclarlo. Se utiliza comúnmente en la estabilización de túneles y taludes.
Precauciones
No agregue el acelerador durante la mezcla del material,Como la grava y la arena contienen una cantidad importante de humedad, el acelerador puede absorber agua y descomponer parcialmente sus componentes antes de la proyección del hormigón, lo que podría afectar el tiempo de fraguado, reducir la resistencia del hormigón y provocar un rendimiento deficiente del hormigón proyectado.
Realizar mezclas de pruebaAntes de la aplicación a gran escala, se debe verificar la dosificación adecuada del cemento específico utilizado en el proyecto. No se debe utilizar cemento vencido o que no cumpla con las normas. Es necesario almacenar el acelerador de manera adecuada para evitar la absorción de humedad y el apelmazamiento, que podrían hacer que pierda efectividad. Asegúrese de que el curado con agua se realice lo antes posible para mantener el desarrollo de la resistencia. La relación agua-cemento debe controlarse cuidadosamente. En el caso de proyectos que impliquen filtraciones o fugas de agua, aumente la dosificación del acelerador.
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